自1885年匈牙利的岡茨工廠，研制成功世界上第一臺具有閉合磁路的單相變壓器以來，變壓器制造業已有117年的發展歷史。第一臺變壓器是采用一般碳素鋼絲作為鐵芯的導磁材料，將鋼絲繞成卷鐵芯結構，繞組繞在卷鐵芯上。這種變壓器雖可輸送電能，但損耗較大，輸電效率很低。由于受絕緣材料的影響，最早的配電變壓器都是干式結構，其電壓低，容量小。

1903年世界上出現了熱軋硅鋼片，于是鐵芯結構改為疊片式，當時的空載損耗雖比鋼絲作為導磁材料時下降50%以上，但絕對值還是很大的。我國是在20世紀40年代發展變壓器生產事業的。當時是以板料熱軋硅鋼片作為鐵芯的導磁材料，由于熱軋硅鋼片無方向性，故三相鐵芯都是采用直接縫，疊片上有沖孔，鐵芯柱與鐵軛都用螺捍夾緊，鐵芯拄較高時，在鐵芯柱上有接縫。如此導磁材料的材質與鐵芯結構，都決定了空載損耗與空載噪聲都具有較大的值。由于配電力變壓器都安裝在電線桿的平臺上，離居民區較遠，故一般多采用油浸式配電變壓器，在性能考核內容中也不考核空載噪聲。

1964年日本發明了高導磁晶粒取向冷軋硅鋼片，1968年起，世界上已可以買到這種硅鋼片的卷料，這就推動了導磁系統的結構改進，加工設備的現代化，使配電變壓器的空載損耗降低、空載噪聲降低。由縱剪生產線將1000mm寬的卷料剪裁成一定寬度的卷料，再由橫剪生產線剪切成一定形狀的疊片。由于冷軋硅鋼片有方向性，故接縫改為45°斜接縫。由于卷料可剪切成任意長度的疊片，故鐵芯柱上不再有接縫。由于疊片定位方法的改進，芯柱與軛片內可不設孔，鐵芯柱由玻璃粘帶扎緊，鐵軛由粘帶制成的拉帶拉緊，這就使空載損耗得到大幅度的下降。

在開發新型配電變壓器中，導磁材料的作用十分重要，而這兩方面我國都比較落后，多年來沒有重大突破, 硅鋼片幾乎完全靠進口。

我國64、73標準的變壓器大都采用熱軋硅鋼片作為鐵芯的導磁材料，由于熱軋硅鋼片無方向性，故三相鐵芯都是采用直接縫。80年代始，我國進口了這種硅鋼片的卷料用于電力變壓器的生產，由于冷軋硅鋼片有方向性，鐵芯柱上不再有接縫，疊片定位方法得到改進，芯柱與軛片內可不設孔，在此期間，國內生產的變壓器大都是S7系列，空載損耗大幅度的降低。

20世紀90年代，世界上又研制成厚度僅為0.23mm的冷軋晶粒取向硅鋼片，硅鋼片如再經過激光照射或等離子處理，即可成為最低單位損耗的硅鋼片系列產品，50Hz及1.7T(特斯拉)下的單位損耗僅為0.9W/kg。鐵芯結構上又出現階梯45°接縫的最新結構，使空載損耗與空載噪聲又一次降低，使配電變壓器向低損耗、低噪聲方面發展又邁進了一步，空載損耗降低60%。配電變壓器也就由S7系列發展成為S9、S10等系列。

1960年美國加利福尼亞工業大學發現了另一種有良好導磁性能的非晶合金，也稱金屬玻璃。1974年美國聯信公司研制出鐵基非晶合金，1978年美國GE公司測出6OHz及1.5T(特斯拉)下的單位損耗為0.44W/kg，較0.9W/kg又下降50%。1980年聯信公司首次推出15kVA非晶鐵芯配電變壓器，以后，美國GE公司制成2500kVA非晶鐵芯配電變壓器。空載損耗比用激光處理高導磁晶粒取向冷軋硅鋼片又降低了70%。我國上海置信變壓器有限公司引進美國GE技術，在1994年引進和研制成功第一批非晶鐵芯配電變壓器，有些廠也已具備批量生產非晶鐵芯配電變壓器的能力。

從以上發展歷史的回顧中可知，導磁材料的發展，促進導磁材料加工設備的現代化，鐵芯結構的改進，空載損耗與空載噪聲的大幅度下降，使變壓器可以安裝在居民區附近，指標滿足環保要求。

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